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皮带输送机的两种控制方案的比较

发布时间:2015-04-25 17:41:30作 者:
   近年来,煤矿用皮带输送机已有了很大发展,在需要弯曲向上输送物料的场合,逐渐采用可弯曲皮带输送机代替过去多台皮带输送机进行搭接的形式。可弯曲皮带输送机与普通皮带输送机相比,不仅可以减少皮带输送机的搭接、减少硐室的空间、减少驱动装置的投资等,而且还可以减少粉尘污染、降低初期投资与运转费用、简化供电系统、提高经济效益。另外,可弯曲皮带输送机除弯道处的部分结构件外,其它重要部件如驱动装置、张紧装置、输送皮带等都可与普通皮带输送机通用,因而对于转弯输送采用可弯曲皮带输送机具有更高的经济效益。在大功率、长运距又要求可伸缩的平面转弯皮带输送机上,采用什么样的驱动布置形式非常重要。因为在大功率、长运距的带式输送机上一般都采用线摩擦多点驱动,那么针对要求平面转弯的皮带输送机是否采用线摩擦多点驱动就值得研究。
  该机为可伸缩皮带输送机,随着输送机整机的缩短,输送机的张力发生变化,致使允许的转弯半径也在不断发生变化。故需要考虑最困难工况,同时兼顾生产现场巷道开拓量和开拓成本进行针对性的设计开发。经过设计计算最终确定功率为396kW(3×132 kW),具体采用何种布置形式成为研究的重点。对平面转弯部分通过调查研究最终采用改变机身的方式,设计重点主要集中在是否采用线摩擦多点驱动上。昱音技术对两个方案进行了具体分析。
  方案一
  采用线摩擦多点驱动,即(2*132+1*132)KW,头部1:1传动,中间线摩擦机作辅机。辅机一般采用单滚筒驱动,综合考虑该条件可伸缩转弯机,辅助机选用与承载带同规格的输送带较合理,只考虑布置一台辅机。同时将辅机布置在伸缩段,即L=820段内,可以减少转弯半径和跑偏量。随着输送距离的缩短至终点,将线摩擦机一并拆除。布置方式如图1所示。
  该种布置方式有着以下缺陷:
  1、线摩擦机的引入,使得整机装备当中需要多增设驱动滚筒1个、各类改向滚筒5个,输送带长度增加近350m,此外需要考虑线摩擦机的拉紧方式、起车停车投入顺序等。同时,线摩擦机布置区段,机身较高,使得整机总投资成本大大增加。
  2、该机为可伸缩皮带输送机,随着输送机整机的缩短,输送带的张力发生变化,线摩擦机的引入,增加了输送带跑偏的因素,不利于整机运行。
  3、由于采用1:1传动形式,摩擦条件利用不充分,输送带的张力利用不充分。为保证该机的正常运行,输送带沿线张力较2:1传动形式有所增加,这势必导致承载段转弯半径的增大。
  4、线摩擦机的引入,目的是降低输送带的张力、减小转弯半径。经设计计算,该机引入线摩擦传动方式并没有降低转弯半径,相返回程段转弯半径增大,为减小回程段输送带的转弯半径、防止过量跑偏,必须加设压辊,并且必须保证一定的压下量。
  5、在原2:1传动方式基础上,加设线摩擦机可适当降低转弯半径,但布置过于繁锁,增加了不必要的投资,同时使得沿线故障点增多,不利于维护。
  6、考虑该机的配置及设备的互换性,将辅机选取为同主机同功率的电机,要使得三台电机出力均衡,选取辅助机长度较长,在使用过程当中过早的被拆掉,整机利用率较差。
  综上所述,对于本条可伸缩皮带输送机,采用(2*132+1*132)KW的线摩擦驱动方式并不能减小转弯半径,相反却大大增加了设备投资和运行成本,增加了故障点和设备维护工作量,因此不推荐使用。
  方案二
  采用头部2:1传动形式,即驱动装置布置在机头,不采用线摩擦多点驱动。
  该种布置方式的主要优缺点为:
  1、采用2:1传动形式,既充分利用了滚筒摩擦牵引力,使滚筒出力合理,输送带选择也较为合理。
  2、考虑到伸缩初始输送带张力较大,所需的转弯半径也较大,而伸缩终点处所需转弯半径较小,为了既保证机的转弯运行,又能尽量减小转弯半径,可以采用一些强制措施(如回程段加压辊、在转弯处输送带的内、外侧加装立辊等)。
  3、运距为全长时允许输送带在转弯处有百分之十的跑偏量(转弯输送机设计允许范围)随运输距离短,跑偏量也减小,当输送到终点时保证无跑偏量。
  4、成本会适当增加,但相对很小。
  综上所述,本条皮带机,采用机头(3*132)KW的形式,不仅可以减少铜室的建设费用 、减少子机驱动装置等的投资等,而且还可以简化供电系统和控制系统,提高经济效益,该设计应属最佳方案。
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